1. 吸收劑問題

• 原因：吸收劑（如石灰石、氫氧化鈣）質量差、純度不足或活性低，導致反應不充分。
• 解決方案：
  • 選用高純度、細度合適的吸收劑（如石灰石純度≥90%，細度≥325目）。
  • 增加吸收劑投加量或調整漿液pH值（通常控制在5.5-6.2之間）。
  • 對吸收劑進行預處理（如消解活化）。

2. 液氣比（L/G）不足

• 原因：噴淋液量與煙氣量不匹配，導致接觸不充分。
• 解決方案：
  • 提高噴淋層流量或增加噴淋層數量（液氣比一般需≥10 L/m3）。
  • 優(yōu)化噴嘴布置，確保覆蓋率和霧化效果（霧滴直徑宜在50-100 μm）。

3. 煙氣分布不均

• 原因：脫硫塔內氣流分布不均勻，形成短路或死角。
• 解決方案：
  • 在脫硫塔入口增設導流板或均流裝置。
  • 通過CFD模擬優(yōu)化塔內流場設計。

4. 運行參數不當

• 原因：pH值、溫度、停留時間等參數偏離最佳范圍。
• 解決方案：
  • 控制漿液pH值在5.5-6.2（石灰石法）或6.0-7.0（雙堿法）。
  • 確保煙氣在吸收塔內停留時間≥3秒。
  • 降低煙氣入口溫度（一般需≤120℃）。

5. 設備堵塞或磨損

• 原因：噴淋層、除霧器結垢或噴嘴磨損。
• 解決方案：
  • 定期沖洗除霧器（壓差報警值建議≤200 Pa）。
  • 采用耐磨材質噴嘴（如碳化硅），定期檢查更換。
  • 優(yōu)化廢水排放，防止?jié){液中Cl?、飛灰等雜質富集。

6. 煙氣條件變化

• 原因：SO?濃度波動、氧含量不足或粉塵負荷高。
• 解決方案：
  • 增設預洗滌塔或預除塵（如靜電除塵器）。
  • 對高硫煤（SO?＞3%），可考慮雙塔串聯或鈉堿強化工藝。

7. 氧化不充分

• 原因：強制氧化風量不足，導致CaSO?無法轉化為CaSO?（石膏）。
• 解決方案：
  • 增加氧化風機風量（通常需≥2.5 Nm3/kg SO?）。
  • 優(yōu)化氧化空氣分布管設計，避免局部缺氧。

8. 系統(tǒng)泄漏或旁路

• 原因：煙道密封不嚴或旁路門未完全關閉。
• 解決方案：
  • 檢查煙道焊縫、法蘭密封性，修復泄漏點。
  • 取消旁路煙道（環(huán)保要求下多數新建系統(tǒng)已取消）。

9. 自動化控制優(yōu)化

• 原因：人工控制響應滯后。
• 解決方案：
  • 引入DCS系統(tǒng)，實時調節(jié)pH、液氣比、氧化風量等參數。
  • 安裝在線SO?監(jiān)測儀（CEMS），實現閉環(huán)控制。

診斷流程建議

1. 測試數據：分析入口/出口SO?濃度、漿液成分、pH趨勢等。
2. 設備檢查：排查噴嘴堵塞、除霧器壓差、氧化風機電流等。
3. 參數對比：對比設計值與實際運行值，找出偏差。

通過系統(tǒng)排查和針對性優(yōu)化，脫硫效率通常可提升至95%以上（石灰石-石膏法設計效率一般為90-98%）。若問題持續(xù)，建議委托專業(yè)團隊進行性能診斷試驗。